скачать книгу бесплатно
Еще один духоподъемный плакат – «Энергия большой страны в наших трубах».
Бег как состояние. «Колеска»
На стене в кабинете директора дивизиона железнодорожных колес (ДЖДК) Александра Волкова рукодельный плакат: «Цель-2019: прокат – 960 000 колес, отгрузка – 950 000 колес»
Любимые выражения Волкова: «Даже в негативе надо увидеть позитив», «Надо быть всегда на позитиве», «Я человек не конфликтный»! Волков очень осторожен. Осмотрителен. Знает цену слова. Лучше промолчать, чем сказать вслух, не зная человека, которого видишь впервые. Волков – яркий пример декларативной неконфликтности всех заводских директоров. Это важное качество, почти непременное условие роста и выживания на определенной должности. Неконфликтный – значит, умеет использовать слабости и недостатки собеседника, вести его в нужном направлении.
Гостям на заводе без присмотра нельзя. Нужен персональный проводник.
Шесть минут уходит на замену (перевалку) инструмента, которого хватает на изготовление в среднем 600 колес. И это время не сэкономить. Но если инструмент сделать таким, чтобы его хватило на тысячу колес, это позволит в два раза уменьшить количество перевалок (замен) инструмента и за счет сокращения времени на перевалке увеличить объем производства колес в цехе.
Дмитрий Середа, главный специалист колесопрокатного цеха (КПЦ ДЖДК), «колески», по новым видам продукции, выпускник Нижегородского государственного технического университета. Он разрабатывает геометрию новых колес, определяет их размеры и запускает их в производство. На ВМЗ он шесть лет, но только через два года работы Дмитрий почувствовал свою компетенцию, свои силы делать что-то новое. За годы работы на заводе запустил в производство 25 новых типоразмеров колес. Бывают партии до 150 колес.
«Что-то новое – вот это интересно. Разумеется, ошибаемся, поскольку новое всегда делается методом проб и ошибок. Но это и есть моя работа, – говорит Середа. – У нас тут металл течет. Мы тоже металлурги! Причем металл течет различно при разной геометрии колеса. И надо понять, как и что при тех или иных параметрах на тех или иных участках происходит с колесом».
В КПЦ работает 1100 человек. К производству каждого колеса имеют отношение 700 человек. Из одной круглой заготовки длиной в шесть метров получается 15 колес. Один час – 135 колес, 1600 колес за 12-часовую смену (с учетом перевалок, то есть замены формы). Но это в среднем. Дальше начинаются рекорды. И борьба за каждую секунду и минуту, потому что сэкономленные мгновения – это новые колеса.
Шесть минут уходит на замену (перевалку) инструмента, которого хватает на изготовление в среднем 600 колес. И это время не сэкономить. Но если инструмент сделать таким, чтобы его хватило на тысячу колес, это позволит в два раза уменьшить количество перевалок (замен) инструмента, и за счет сокращения времени на числе перевалок увеличить объем производства колес.
После установки нового инструмента надо проверить вручную подряд семь колес, чтобы дальше штамповать колеса в полуавтоматическом режиме. По этим семи колесам – все еще раскаленным – надо сделать замеры по девяти параметрам, чтобы понять, правильно ли настроен инструмент. Разумеется, вручную – надеваешь рукавицы и вперед. А под первый пресс заготовка идет с температурой в 1100 °C (с допуском в 5 °C), иначе изменятся характеристики металла. Каждое колесо в процессе производства, от заготовки до отгрузки, то есть за 72 ч, замеряют восемь раз. Естественное остывание на 50–70 °С происходит примерно за 1–1,5 ч.
В конце пресс-прокатной линии колес – «изолятор брака». Штыри в ряд, с надетыми на них бракованными колесами – будто проштрафившиеся солдаты по стойке «смирно». Эти колеса погибли, их в переплавку.
Есть «временный изолятор брака», здесь солдаты-штыри держат колеса, которые еще могут вернуться в строй, их судьбу решит ОТК.
При штамповке колес из металла мартена, останки которого мы проехали по дороге в КПЦ, доля брака на производстве колес была 0,63 %, а из заготовок, получаемых с «Уральской стали» (компания «Металлоинвест», город Новотроицк, Оренбургская область) – 0,39 %. Но при запуске новой серии на первой партии закладывают 8–10 % брака.
Вокруг нас люди бегают, здесь все делается бегом. Поневоле и я перехожу на бег, что не вызывает удивления у Середы, для которого бег на работе – это привычное состояние.
В 2018 г. здесь сделали 860 000 колес. В 2019 г. есть идея увеличить выпуск еще на 90 000 колес. Премию дают только за перевыполнение плана.
Кстати, обед в «колеске» стоит до 150 руб. Рабочим примерно половину стоимости обеда компенсируют. Теоретически можно в эту половину и уложиться, если экономить – но это нереально. Когда побегаешь, есть так хочется, что съедаешь все.
К вечеру у меня новый проводник – теперь со мной Алексей Китаев, сменный мастер на заготовительном участке. Под его началом 107 человек. У него на конвейере норматив брака значительно ниже, чем на внедрении новых колес – 10 колес в месяц.
Китаев ездил от ВМЗ на металлургические заводы Турции и Австрии, присматривался к оборудованию, которое завод тогда намеревался закупить для реконструкции КПЦ, по сути – инспектировал оборудование в работе, говорил с тамошними специалистами. Его вывод по возвращении домой – «наш завод, конечно, лучший! Да, по всему!»
Китаев прекрасно помнит дату начала внедрения производственной системы (ПС). 1 июля 2012 г. Это был первый день его работы на новом участке. Выходит, именно с внедрения и освоения ПС он начал работу в КПЦ.
Производственная система – это внедрение «живой», мобильной стандартизированной работы, включающей в себя стандарты порядка. Один из инструментов производственной системы – «5S», пять компонентов: сортировка, соблюдение порядка, содержание в чистоте, стандартизация и совершенствование. ПС подразумевает организацию рабочего места и использование визуальных подсказок для достижения лучших результатов деятельности, стандарты производственных операций, стандарты управления производством (статистические методы), стандарты обслуживания оборудования. Цель одна – из всего разнообразия способов производственной деятельности выбрать самый эффективный. Для этого необходимо учитывать лучший опыт и оперативно транслировать его остальным участникам процесса, вовлекая в разработку стандартов лидеров и персонал, повышая оперативность обучения за счет автоматизации.
Китаев бок о бок работал с аудитором из «Тойоты», который в 2016–2017 гг. проводил аудит цеха на предмет освоения инструментов ПС. Японец был поражен, когда, приехав в 2017 г. для аудита, обнаружил, что все его замечания за прошлый год уже реализованы.
Около 19:00, то есть на «пересменке», Китаев проводит сменно-встречное собрание, рабочее совещание для тех, кто заступает в ночную смену после 19:00. Это своеобразная проверка готовности персонала к работе.
Начали с безопасности. Разобрали аварию с мостовым краном на ЛПК. Необычная форма разбора. Рассказав о факте, предложил высказаться собравшимся – прежде всего крановщицам – о причинах аварии. Крановщицы высказались. Точную причину назвала крановщица, от которой, как Алексей Китаев сказал мне после собрания, он в последнюю очередь ждал правильного анализа.
Затем Китаев сообщает параметры плана на смену. Предыдущая смена план выполнила, но по одному из параметров качество «плывет».
Напомнил, что в этом месяце к «колеске» рекордные ожидания. Соответственно, если выйдем на план, будет максимальная премия. Заказы есть, не успеваем.
А в 2013–2017 гг. цех работал по 2–3 недели в месяц, потому что объемы заказов тогда упали более чем на 60 %.
Прощаясь, Китаев задает мне непрофильный вопрос – кому из журналистов можно доверять? На ТВ, на радио, в газетах, в Интернете? А ответ стандартный – доверять надо себе. Правда, для этого вам надо выбрать пул СМИ, несколько редакций и конкретных журналистов в этих редакциях, мнение, оценки и взгляды которых вам не противны. И по всем событиям, по которым вы хотели бы составить собственное мнение, нужно непременно прочитывать всех этих авторов – разумеется, вначале ознакомившись с новостью в информационных агентствах и на ТВ.
Алексей Китаев ушел в ночную смену. А я запоздало подумал, что ему пришлось значительно раньше обычного прийти на завод, чтобы уделить мне время.
Анализ и ясность. Стан-5000
На стене МКС-5000 (металлургический комплекс стан-5000 для проката листов шириной до пяти метров) – самая большая заводская настенная роспись в мире, так называемый мурал, площадью 10 800 м
. Стена большая, нашлось место и огромному лозунгу «Безопасность каждого – стратегия всех».
При входе в цех из административного «предбанника» встречает табличка: «Наш комплекс работает без травм» и листок бумаги с числом дней, который превышал 800, а к выходу книги, возможно, превысит 1000.
Ночью был сильный снегопад, и в вагонах со слябами[2 - Сляб – полупродукт металлургического производства, толстая стальная заготовка прямоугольного сечения с большим отношением ширины к высоте. – Прим. ред.] из Липецка, с НЛМК (Новолипецкий металлургический комбинат), которые загнали в цех только утром, оказалось много снега. Теперь, чтобы вытащить слябы, с них надо счистить снег, иначе магнитный кран их не возьмет. Для этого берется совковая лопата – и вперед. Без простого человеческого физического труда никуда. Все не автоматизируешь. Никогда. И это хорошо.
6:45 утра. Участок стана горячей прокатки. Утреннее сменно-встречное собрание со сменой, которая заступает на работу, смена с 7:00 утра. Пересменка. Собрание ведет старший бригадир, он же и старший вальцовщик, Юрий Палкин. На МКС он с 2010 года, то есть пришел еще до пуска. Чтобы принять смену, надо явиться к 6:20. Каждый входящий работник здоровается за руку с каждым уже сидящим в комнате, включая меня. Нормальное мужское рукопожатие. Определенное, ясное, твердое.
Операторский пост № 3 – это сердце проката на металлургическом комплексе стан-5000 (МКС-5000) на ВМЗ, здесь сляб превращается в лист заданной толщины, из которого потом сформируют трубу «русского размера».
Основная тема разговора, помимо задания на смену, – выполнение плана прошедшей сменой, а также происшествия в ночную смену, бытовая травма одного из работников завода по время ремонта личного автомобиля. Резюме: соблюдать технику безопасности не только на работе. Предупреждение о том, что перевалка, переналадка оборудования на другую серию будет после обеда. Прощаясь, Палкин произносит «ладненько».
7:00 утра. Сменно-встречное собрание со сменой, которая отработала ночью – приходит, разумеется, не вся смена, а только старшие по направлениям, это примерно 15 человек (10 % от числа всех работников смены), а также инженерный корпус цеха. Ведет собрание начальник МКС-5000 Максим Бубнов.
Обсуждается выполненное задание: прокатали столько-то при плане таком-то, план не выполнили, почему? Сразу предварительный анализ, причина – простой стана, по такой-то причине, столько-то времени. При таком незначительном простое более обстоятельного расследования решили не открывать. Все очевидно, да и по регламенту не предусмотрено. Расследование открывается после более чем 4-часового простоя, тогда создается специальная комиссия.
Анализ и ясность – основа производственного процесса на ВМЗ. Все очень быстро, счет всегда на минуты. Так и на совещании управляющего директора завода, и у бригадира участка на пересменке, так и у начальника цеха. Потому что время – это план, а план – это деньги, причем для каждого.
Следует сакральный вопрос, обязательный для совещаний любого ранга в компании ОМК: «Вопросы есть?» И далее: «Если у присутствующих вопросов нет, все свободны». И обязательно: «Спасибо за работу».
Это не значит, что персонал завода – роботы, функции. Это реальные люди, которые осознанно, принимая вызов, созидают ценности, создавая средства производства.
Максим Бубнов, начальник МКС-5000. В его прямом подчинении 10 человек из 313 в составе МКС-5000.
Даже в нерабочее время, из дома, просматривает записи с камер видеонаблюдения, которые на МКС-5000 повсюду. Бывает, что выявляет нарушения, которые потом обсуждает в коллективе. Вопросам безопасности уделяет много времени. За нарушения правил охраны труды и техники безопасности работника могут направить на заседание заводского комитета по безопасности, который начал работать на заводе в 2010–2011 гг.
Ежедневно встает в 5:15 утра, уезжает из дома в 6:15, в 6:30 уже на работе, чтобы успеть подготовиться к утреннему собранию. До назначения начальником МКС-5000 руководил техническим управлением инженерно-технологического центра ВМЗ. Лауреат 10-й Баташевской премии 2013 г. за аттестацию в Газпроме ТБД из собственного листа МКС-5000. Семья, двое детей – 6 и 10 лет. Предпочитает напряженную жизнь, чтобы был драйв в работе и жизни, чтобы был кураж, не любит размеренность. Прессует, экономит время.
Назначен на должность начальника МКС-5000 во второй половине декабря 2018 г. Первые пару месяцев переживал после назначения. Потом нашел контакт с людьми. Люди стали открываться, пошла обратная связь.
«Да, бывает недокат, недавно был, но мы смогли лист заново прокатать, и лист вышел без брака. На стане-5000 дискретный способ производства, поэтому брак по одному листу не столь катастрофичен, как при непрерывной прокатке. Брак на стане-5000 минимален. В том числе и потому, что в работе и в отношениях в рамках производственного процесса во главу угла поставлены стандарты, регламенты, правила. Во всем».
В 8:30 – видеоконференция всех руководителей подразделений дивизиона труб большого диаметра под руководством директора дивизиона.
В 9:00 – ежедневное селекторное совещание директоров под руководством управляющего директора ВМЗ (очное совещание, по пятницам). Как и всегда, динамично, детально – план, план, план. Как всегда, очень быстрый доклад главного диспетчера. Счет на минуты. Доклады директоров стремительны, как стрелы, летящие к цели. Не для галочки, не чтобы отмахнуться. Так футболист хорошей команды, настроенной всегда на победу, экономит время от первой минуты игры до последнего мгновения, торопясь как можно скорее пробить штрафной, навесить угловой или выбросить аут, чтобы создать больше возможностей для взятия ворот противника. Так борешься с самим собой, когда главный противник – ты сам.
Иду в цех. Там, где главные события и существо плана.
Мой первый проводник по МКС-5000 – Алексей Загребин, бригадир участка основного производства. Закончил филиал Московского института стали и сплавов (МИСиС) в Выксе. По праву считает себя металлургом, поскольку имеет дело с горячим металлом, до 1100°.
На участке четыре смены и один бригадир. Каждая смена – 10 человек (два дня через два).
Внедрение производственной системы оптимизировало многое. Теперь на МКС нужно вдвое меньше людей, чтобы выполнить тот же объем работ, что раньше. Люди поверили в то, что от них что-то зависит. Пошел поток рацпредложений и улучшений в работе и в условиях труда. Базис этой веры – материальные вознаграждения. За рацпредложение можно получить до 300 000 рублей.
Загребин участвует в разработке рацпредложений, но в качестве «играющего тренера», чтобы не было конфликта интересов. Его задача – помогать всем в равной мере.
За последний год загрузка на стане снизилась примерно на треть. Долгосрочные трубопроводные контракты кончились, новых нет. Две недели работаем – неделю стоим, а то и наоборот. Поэтому и зарплата у всех уменьшилась на треть, но люди не уходят – разве что переходят в другие цеха. Такая уж конъюнктура спроса: сегодня берут колеса, завтра – трубы большого диаметра. На одном уровне держится только спрос на нефтегазопроводные трубы.
Оборудование, в отличие от людей, должно работать постоянно, чтобы в системе охлаждения не замерзла вода. Поэтому во время простоя приходится гонять слябы вхолостую и греть оборудование.
Оборудование в цехе – немецкое, японское, китайское, итальянское, в лучшую сторону никакое отметить нельзя. С любым оборудованием бывают проблемы, и любое оборудование приходится доводить до ума. Например, прокатные вальцы любых мировых производителей должны работать до 10 лет, но бывает, что дефекты в вальцах находят еще на стадии наладки оборудования.
Начинаем с поста № 3 – это сердце проката на МКС-5000, именно здесь сляб превращается в лист заданной толщины, из которого потом сформируют ТБД в ТЭСЦ-4. Усилие при прокате достигает 12 000 т/см
, оно создается в уникальной клети кварто.
Оператор поста внешне немного расслаблен, но внимателен и вдумчив, тих. Когда все спокойно, значит, все хорошо. Когда возникает напряжение – значит, авария, неполадки, нет возможности продолжить работу.
Юрий Палкин – бывший прапорщик, приехал из Оренбурга. У Юрия четверо детей. Купил дом под Выксой. Получил высшее юридическое образование. Предметно и много работает над рацпредложениями. Не только за деньги, но и из интереса. Сейчас вместе с товарищами в рамках МИГа (малой инициативной группы) готовит к защите рацпредложение с экономическим эффектом до 700 000 рублей. Если расчеты подтвердятся, они получат 5 % от экономического эффекта.
Производственная система 5S, внедряя порядок вещей на производстве, меняет структуру мышления. Отношение к порядку переносится и на бытовой уровень, домой. Когда Палкин строил дома гараж, он и там все организовал в соответствии с системой 5S, по порядку. Разложил все как научили.
По мнению Палкина, у всех металлургов один язык, одни понятия, даже одни инструменты. Все собравшиеся на МКС-5000 – из разных городов страны и даже разных стран – сразу заговорили на одном языке. Палкин знает, что и как делает оператор, но не садится за пульт, потому что нет достаточного навыка. Один раз сел, чтобы подменить товарища, и «забурился» – вздыбился лист в прокатной клети, причем на глазах нижегородского губернатора, который как раз приехал с визитом на завод и именно в этот момент стоял у него за спиной. За это Палкин получил выговор с занесением в личное дело на год.
На МКС даже есть тренажер для обучения начинающих, он нужен и тем, кто возвращается на рабочее место после долгой болезни или отпуска, потому что навык теряется. Ведь на прокате нельзя все стандартизировать.
Каждый следующий лист прокатывается по-своему, и анализировать ситуацию каждый раз приходится заново – настолько это сложная работа. Здесь шутят, что если кто-нибудь сможет написать пошаговую инструкцию для КПВО (карты пошагового выполнения операции) на посту № 3, то он получит Нобелевскую премию.
Так что оператор проката 7-го разряда – это творческая работа, которая только кажется монотонной. Творческая, интересная работа.
К 10:30 прокатали двадцать слябов – а по плану надо было сорок. Было два простоя – 7:00–7.15 и 8:03–8:30. А самые трудные часы, из опыта, – в ночной смене, с 19.00 до 7.00.
С 2011 г., то есть с открытия, на МКС сменились четыре начальника цеха. Для ОМК это выше среднего – очень трудная работа, уникальный стан.
Время обеда. Доплата за обед 40–60 руб. – только рабочим МКС. Столовая на МКС работает с 9:30 до 14:00 и с 23:00 до 2:00. ВМЗ – это завод недорогого, разнообразного и вкусного питания.
Второй мой проводник по МКС – Владимир Будылин, начальник смены, с отчетливой хитринкой в глазах. Среднего роста, крепкий, основательный, сам из деревни под Выксой. Вспоминает, как дарил матери-учительнице в 1978 г. книгу «Работные люди» Николая Петровича Ключарева. В основе этого романа, написанного в середине 1950-х гг., – история зарождения и становления в XVIII в. на реке Выксуни металлургических заводов братьев Андрея и Ивана Баташевых – крупнейшего на тот момент в России металлургического производства, выросшего на военных госзаказах за счет жестокой эксплуатации людей. В центре романа – судьбы мастеровых, составивших славу будущего Выксунского металлургического завода. Мы к этой книге еще вернемся.
Готовый лист проката проверяют визуальным контролем. Такой дефект листа, как воздушная окалина, не виден невооруженным глазом – даже в очках. И только наметанный взгляд видит ее на расстоянии – например, взгляд Максима Голубева, обработчика поверхности широкого листа с 2012 г. Эта операция называется «визуальный контроль» (ВИК). И это еще одно подтверждение тому, что исключить ручной труд человека нельзя, невозможно! Но и без инструментов никак. Для работы контролера ВИК нужны глубиномер, пирометр, микрометр, толстомер, дальномер, рулетка.
По словам Голубева, иногда дефект виден сразу, иногда нужны инструменты и внимательный осмотр. Из конца в конец лист надо пройти несколько раз. Со стороны выглядит странно – ходит человек по листу и смотрит. Что-то находит, обводит белым мелом. Затем идет по «следам» мела и специальным абразивным кругом зачищает поверхность. Посмотрел с одной стороны – надо посмотреть с другой. Когда лист, эту плоскую громадину размерами 5 на 20 метров, переворачивают – завораживает, когда он на мгновение замирает в вертикальной плоскости. Это невероятное зрелище. Теперь – визуальный контроль с другой стороны. По каждому листу обработчик проходит около 100 метров, взад-вперед, по диагонали и с двух сторон – 10 км за смену.
По дороге Будылин с упоением перечисляет характеристики МКС. Длина пролета МКС – 978 м, 78 поддерживающих колонн с расстоянием между ними в 12 м и т. д. Каждый день он обходит эту громадину по несколько раз и по крайней мере раз в день спускается на «нулевой» уровень, в подвальные помещения – на всякий случай, хотя это и необязательно.
Холодно, в воздухе и на полу тонкодисперсная пыль. Начальник смены с хитринкой в глазах привычно, день за днем меряет подземные километры, оставляя отпечатки на недвижимой пыльной поверхности пола и в пространстве между жизнью и чем-то другим, возможно, памятью. Памятью о тысячах серий, прошедших над головой, память о каждом проходе каждого прокатанного листа. Сотнях тысяч листов, которые теперь сотнями тысяч труб лежат по всему миру, делая свою работу – транспортируя энергоресурсы для людей. Есть там, на нулевом уровне МКС ВМЗ ОМК в Выксе, и мои следы, которые останутся, пока стоит МКС, ВМЗ и Выкса.
Удивительно, что Владимир Будылин помнит историю со скандалом после публикации в журнале «Власть» фотографии с бранной надписью на избирательном бюллетене из лондонского посольства, где проходило голосование в рамках президентских выборов-2008, когда уволили главного редактора «Власти». Громкая была история. Памятливый мужик. Помнит, как Владимира Путина водил Седых по колесопрокатному цеху и как ФСО убрала всех работников по углам, чтобы не высовывались, помнит высказывание Путина о том, как «механическая рука сама берет колесо». Ничего она сама не берет, если ее не направить!
За день я дважды побывал в медсанчасти на МКС – скакнуло давление. Медсестра измерила давление, дала препарат, но лечь не предложила – посидел. Полегчало.
Главное – не суетиться. ТЭСЦ-4
В административном корпусе трубоэлектросварочного цеха № 4 (ТЭСЦ-4) лестничные ступени – из стали. Сталь здесь – не декор и не элемент дизайна, сталь на заводе – это суть, смысл, нутро. Трубное сердце ВМЗ. Оно стальное и умное. Здесь производят знаменитые выксунские трубы большого диаметра (ТБД, до 1420 мм), самые круглые и самые гладкие изнутри, что экономит 10–15 % средств при прокладке трубопроводов, а затем при перекачке энергоресурсов (газ, нефть). Цена аренды судна-трубоукладчика доходит до 1 млн долл. в сутки, сухопутного трубоукладчика – до 100 000 долл. Это означает экономию в десятки и сотни миллионов рублей, что превращает выксунские трубы в самые эффективные в мире, продаваемые по рыночным ценам.
Цех – лидер по безопасности труда на ВМЗ-2018, о чем свидетельствует награда – золотая каска с золотым же лавровым венком.
Евгений Залетин, начальник цеха ТЭСЦ-4, наголо бритый. Говорят, его любят рабочие. Застал его за составлением ежегодного отчета-2018 и презентации-2019. Презентации и отчеты ввел еще бывший директор ВМЗ Сергей Филиппов. Трудно было сделать только первую презентацию, дальше – легче. «Про Филиппова недоброжелатели говорили, что Филиппову делать нечего, ходит, ищет окурки. Но с этих окурков началась новая история завода».
В ТЭСЦ-4 работает около 1500 человек. Там выпускают трубы 15 диаметров и с толщиной стенки 8–43 мм. Двенадцать диаметров на линии-1020, еще три – на линии-1420. Максимальная длина трубы– 12,2 м. На линии-1020 используется технология U-формовки трубы, на линии-1420 – пошаговая JCOE[3 - JCOE – процесс формовки сварных труб большого диаметра, состоящий из стадий J-образной, С-образной и О-образный формы профиля. – Прим. ред.]. Линия-1020 запущена в 1992 г., на ней нельзя сделать трубу с толщиной стенки более 30 мм. Зато производительность на линии-1020 почти вдвое выше, чем на линии-1420. На линии-1020 план в сутки составляет 500 труб (около 7 000 т), план месяца – 50 000 т. Линия-1420 запущена в 2005 г. Линия-1420 сейчас работает два дня через два. Линия-1020 работает круглосуточно, постоянно. За последние 10 лет цех произвел 10,6 млн т ТБД. В 2018–2019 гг. наблюдается самое большое падение заказов на ТБД за 10 лет, до 700 000–800 000 т в год. Критическая граница – 500 000 т в год.
Трубоэлектросварочный цех № 4 – трубное сердце ВМЗ. Оно стальное и умное. Здесь уверены: чтобы производить лучшие в мире трубы большого диаметра для трансконтинентальных трубопроводов, надо прежде хотеть этого.
Первый мой проводник – Алексей Крошкин, начальник смены, в его смене 250–300 человек.
Задача Крошкина – план и люди, то есть продукция и безопасность. Он из первого набора выксунского филиала МИСиСа, 1997 г. Начальником смены работает пять лет, до этого 10 лет был мастером.
По словам Крошкина, заказы еще год назад упали до 30–40 % загрузки мощностей. Но сейчас идет подъем и людей возвращают из других подразделений.
В операторской кабинке на линии формовки ТБД – три оператора, три вершителя судьбы трубы. Они главные, в их руках металл становится послушным. Это надо видеть, об этом надо знать. Удивительная сила преобразования бессмысленной материи в осмысленный порядок, аморфного и бесформенного материала – в осмысленный продукт посредством осмысленного труда.
Звук сгибаемого в трубу листа – это могучий утробный стон и хруст. Сотрясается огромная махина пресса. Кажется, что пространство вокруг приходит в движение. Прощай, вольница. Будто сама природа сопротивляется натиску пресса. Хаос на моих глазах превращается в космического уровня продукт. Похоже, что оборудование скрипит, трещит, работает из последних сил – как и люди. Но люди могут уйти в отпуск, отдохнуть. А оборудование работает круглосуточно, останавливаясь только на профилактические и текущие ремонты и осмотры.
После формовки трубы – замер размеров.
Тотальный контроль по всей цепочке производства трубы, 15 точек автоматического и ручного контроля. В результате выход трубы – 98,7–99,8 %. Для проекта «Турецкий поток» выход был 99,998 %, это означает минимальный брак. За последние пять лет брак в цехе снизился в разы.
Идеальный выксунский круг проверяют с помощью СОП (стандартный образец предприятия) – это своеобразный камертон трубы, в который входит набор калибраторов, специальных лекал с полуокружностями и ручные дефектоскопы, которые осуществляют ручной ультразвуковой контроль (РУЗК) готовой трубы. Есть шкаф с полками, на которых лежат десятки калибраторов круга, библиотека камертонов-калибраторов, она же калибровочная или камертональная библиотека.
А еще есть склад образцов-камертонов – это реальные трубы с разными диаметрами и толщиной стенки. Это лекала, по которым калибруется РУЗК сварного шва. И есть набор труб с заданными дефектами.
Неожиданно вернули трубу с РУЗК. Сразу собралась рабочая группа из представителей разных подразделений, которые делали трубу, чтобы решить, что делать с трубой – на переплавку или в доработку.
Крошкин поясняет происшедшее: наш девиз – не отдать на следующий этап бракованную трубу. Следующий участок выступает как заказчик по отношению к предыдущему.
Для Алексея Крошкина производственная система разбила историю завода на время «до» и «после» внедрения ПС. На страхе долго не протянешь, поэтому внедрение ПС держалось на мотивирующих и стимулирующих факторах, а также на безопасности и чистоте. В процессе внедрения и освоения ПС люди менялись, осознавая, что ПС – это реальная забота о них.
По мнению Крошкина, производственные системы – это прежде всего здравый смысл. Во всех направлениях, во всех делах, во всем. И это здесь самое распространенное суждение о ПС.
До внедрения ПС на заводе многое было «на живую нитку». ПС привнесла системный подход во все звенья и направления производства. ПС сделала жизнь рабочего человека на заводе лучше. Отремонтированы все бытовые помещения, все туалеты. Рабочим предоставляется все необходимое – лишь бы работали. Появился ощутимый эффект, отдача.
Прошедшие годы изменили завод на глазах Крошкина. 15 лет назад не было крыши над пролетом погрузки труб в вагоны, и люди жгли костры, чтобы согреться. Теперь здесь тепло, светло и сухо, есть и крыша над головой, и окна. На каждый сортамент труб своя схема погрузки в вагоны.
По мнению Крошкина, программа ТОП-2 (корпоративная программа «Тотальная оптимизация производства-2»), стартовавшая в конце 2018 года, призвана выполнить ту же задачу, что и предыдущая «Тотальная оптимизация производства» (ТОП-1), реализованная в начале 2000-х, – способствовать росту производительности труда и высвободить примерно пятую часть специалистов на основных производствах, чтобы направить их на новые производства, которые сейчас строятся на ВМЗ.
Крошкин подал документы на включение в программу ТОП-2, чтобы попасть в число навигаторов, которые будут реализовать на местах задачи ТОП-2 и потом войдут в кадровый резерв высшего руководящего состава завода.
Личные мотивы Алексея Крошкина в его работе на заводе: трудится по специальности и востребован; ВМЗ – знак и символ надежности, стабильности, перспектив, самая высокая зарплата в Выксе; хочет продолжить карьеру и пойти по служебной лестнице, потому что на заводе есть все возможности для роста и развития. А он не боится принимать решения, потому что, если боишься ответственности и последствий, надо сидеть в своей скорлупе.
