скачать книгу бесплатно
На мгновение представьте отдел главного технолога. Опытное конструкторское бюро авиационного двигателестроения. Предприятие занимается разработкой, ремонтом и серийным производством. При ремонте одного из узлов авиационной аппаратуры специалисты обратили внимание на то, что каждый месяц заводу приходится ремонтировать в насосе золотниковую пару – бронзовую втулку и металлический золотник. Во втулке необходимо заменить только резиновое кольцо, так как у резины короткий срок эксплуатации. Просто достать и поставить новое резиновое кольцо нельзя. Оно прижато металлической шайбой и завальцовано. Конструкция неразборная. Поэтому завод вынужден был делать новую втулку, новое металлическое кольцо, спаривать новую втулку по диаметру с золотником. И только потом завальцовывать новое кольцо и вновь собирать отремонтированный насос. При ремонте очередного насоса на сборке не оказалось готового узла. Позиция попала в дефицит, и этот вопрос вылез на совещание. Надавили на производство и, защищаясь, начальник цеха предложил идею:
– Давайте вырежем металлическое кольцо, достанем резиновое и снова развальцуем посадочный диаметр для установки нового резинового кольца. В этом случае втулка золотниковой пары останется старая. Новыми деталями будут только резиновое и металлическое кольца. Нам не нужно будет тратить на изготовление партии новых втулок почти месяц. Высвобождается время у станочников, будет экономия по материалу. Производственный цикл втулки – около 20 дней, а металлического и резинового кольца всего два. Мы сможем сократить время на ремонт.
– Интересная идея! – поддержал главный инженер.
– Но есть важный вопрос, – включился в обсуждение заместитель главного металлурга. – Чтобы изменить технологию ремонта, необходимо убедиться, что после этого на поверхности не будет трещин, а золотниковая пара будет работать надежно весь период ресурса насоса.
– Давайте проведем экспериментальные работы, – предложил начальник цеха.
– Решено. ОГТ подготовить задание на проведение экспериментальных работ. Убедиться в качестве и надежности идеи по изменению существующей ремонтной технологии золотниковой пары, – утвердительно сказал главный инженер. – А дефицит когда закроете? Насос ждет!
– Через два дня будет. Снимем с плана втулку и обеспечим ремонт, – ответил начальник цеха.
Изменением технологии можно добиться сокращения времени ремонта золотниковой пары минимум в три раза и снижения себестоимости ремонта на величину стоимости изготовления новой втулки.
После совещания главный технолог вызвал меня к себе. Я в это время был ведущим инженером-технологом. Мне поручили оформить и согласовать со всеми подразделениями задание на проведение экспериментальных работ. Его утвердили и включили в план на следующий месяц.
Цех изготовил партию частей от втулки под резиновое кольцо. Для чистоты эксперимента изготовили пять втулок-образцов и пять резиновых и металлических колец.
По основной технологии завальцевали кольцо – смоделировали состояние втулок, в котором они поступают на предприятие для ремонта. Через неделю образцы для проведения первого этапа эксперимента были готовы.
Сначала одну втулку отдали в отдел главного металлурга на пресс. Выдавили металлическое кольцо, чтобы определить усилие, с которым его держит кромка втулки в месте вальцовки. У остальных втулок вырезали на токарном станке металлическое кольцо и развальцевали кромку до необходимого диаметра. Потом все отдали на контроль трещин. Трещин не обнаружили.
Первая маленькая победа. Вырезать и развальцовывать можно!
На втором этапе в развальцованные втулки установили новые резиновые и металлические кольца и снова завальцевали кромку. Отправили на контроль наличия трещин по кромке. Результат – 100 % годных.
Последний тест – определение усилия после повторной вальцовки. Эффект удивил всех. Бронза увеличила свою прочность повторной вальцовкой минимум в два раза.
По результатам эксперимента была отработана и утверждена новая ремонтная технология. Эффект – сокращение времени производственного цикла ремонта золотниковой пары в три раза и уменьшение себестоимости на стоимость новой бронзовой втулки. От идеи до выпуска этой технологии прошло четыре месяца. Для полной оценки экономического эффекта необходимо посчитать по итогам отчетного периода, например, за год, затраты на экспериментальные работы и подготовку нового варианта технологического процесса и вычесть их из суммы экономии. Нам такую задачу не ставили. Все работы были проведены в плановом режиме за счет текущих затрат.
Видеть
Идеи по улучшению есть всегда. Сложность в том, чтобы дать им жизнь. Есть предложения, которые ясно и понятно как реализовать, а есть те, которые требуют проверки. Если эффект больше чем трудозатраты, необходимые на его реализацию, то есть смысл действовать незамедлительно.
Действовать
Стратегии по внедрению инструментов бережливого производства создают условия для вовлечения в процесс сотрудников. Чем больше компания внедряет идей, тем больше рождается новых предложений. Эти два важных процесса взаимосвязаны.
Побеждать
Каждая победа приносит удовлетворение, когда получается то, что задумывалось. А отрицательный результат увеличивает опыт и расширяет кругозор. Чем больше людей участвует в поиске решений, тем больше вероятность успешности эксперимента.
Глава 4. Производительность оборудования
Лучше хороша организация труда на существующем оборудовании, чем плохая на новом. Генри Форд
Изменение или улучшение технологии может быть за счет действий, материалов, а может – за счет замены оборудования, инструмента.
Бытует мнение, что если купить более производительное оборудование, то производительность пропорционально вырастет. Но это не всегда так. Важно в момент принятия решения о приобретении более производительного оборудования подумать об уровне готовности компании к его использованию. Еще Генри Форд говорил: «Лучше хорошая организация на старом оборудовании, чем плохая на новом». В его высказывании заложено многое: уровень культуры производства, компетенции сотрудников основных и вспомогательных служб. Если персонал не дотягивает в своем развитии до уровня нового оборудования, то ожидаемая производительность будет «съедена» длинными простоями по самым разным причинам: от поломок до бесконечных настроек, исправлений и просто ожиданий.
Вот что получилось, например, после покупки нового оборудования. Два года подбирали станки. Из пятнадцати вариантов выбрали два вертикально-фрезерных с числовым программным управлением. Один трехкоординатный, а другой – четырехкоординатный с поворотным столом. Основными задачами этой пары станков были:
– обеспечить при фрезеровке корпусных деталей необходимую точность по геометрии и соосности внутренних отверстий;
– сократить время фрезерных операций с ЧПУ;
– благодаря техническим возможностям станка по точности обработки сократить время на операциях доводки с 24 до 8 часов.
При хорошей геометрии и соосности доводчикам оставалось только добиться необходимой шероховатости. А геометрические параметры им не нужно было выводить.
Все организовали: купили станки, оснастку, инструмент, который обеспечивал необходимую скорость обработки и качество. Обучили основной и вспомогательный персонал, выполнили пусконаладочные работы. Ожидаемый эффект по доводочным операциям подтвердили.
Проработали по новой технологии целый год, пока не закончился качественный режущий инструмент. И тут кто-то решил, что нам его не нужно покупать. Что станки могут работать и на режущем инструменте собственного изготовления.
Это был конец всем начинаниям. Как только станки с ЧПУ стали работать на инструменте собственного производства, операции доводки по длительности вернулись обратно к 24 часам.
Такая ситуация является ярким примером того, что на разных уровнях управления было разное понимание вопросов производительности. Экономия или отсутствие денег в моменте привели к плачевному результату. Это лишний раз подтверждает приведенное выше высказывание Генри Форда.
Как нужно было поступить в ситуации с заменой режущего инструмента: сверл, фрез, зенкеров? В технологии обработки зашиты режимы резания в виде параметров по оборотам в минуту, величине и времени подачи, стойкости инструмента. Есть требования конструкторской и технологической документации. Когда мы решаем заменить какой-либо вид режущего инструмента на другой, нам необходимо провести эксперимент с инструментом, на который планируем перейти. Сравнить показатели по стоимости за штуку, по оборотам, подаче, стойкости. Если новый инструмент по всем показателям лучше, то есть смысл применять его в будущем. По результатам испытаний составляется акт, на основании которого принимается решение о замене или нет. Только в таком порядке процесс изменения технологического процесса будет управляемым и улучшаемым во времени.
Видеть
Покупка дорогого современного оборудования – это ответственное решение. К новым станкам необходима соответствующая инфраструктура: чистота и давление воздуха, смазывающие и охлаждающие жидкости, определенное качество режущего инструмента, квалифицированный основной и вспомогательный персонал, запасные части и т. п. Об этом нельзя забывать. Задача оборудования работать и приносить доход. А компания должна как можно дольше поддерживать заданную производительность оборудования. Разумным является решение по покупке нового станка, когда в результате мы расширим узкое место не на день или месяц, а станем работать качественнее и быстрее в долгосрочной перспективе. Если же нет положительного эффекта в качестве и скорости, то принятое решение приведет к росту затрат.
Действовать
Непрофессиональные действия ради краткосрочных целей создают обратный эффект – увеличивают время выполнения операций и, как следствие, затраты. Самое главное – дискредитируют руководство в глазах сотрудников. Станочники понимают и видят, что происходит.
Если измененная технология обеспечивает не только качество, но и скорость обработки, то перед принятием решения целесообразно сделать сравнительный экономический расчет. Значение себестоимости покажет какой из вариантов выгоднее для компании в данной ситуации. Станки то уже куплены!
Побеждать
В приведенном примере у производственного подразделения украли победу. Потребуется немало времени для того, чтобы вернуть все в исходное состояние. И только потом искать варианты для следующих улучшений. На одном и том же оборудовании одни компании занимают лидирующие позиции, а другие топчутся на месте и тратят деньги впустую. Решение кроется в подходе. Оптимально – поддерживать достигнутое состояние и параллельно искать новые варианты сделать ту же работу эффективнее. Это и есть путь постоянных улучшений.
Глава 5. Золотые руки
Советы принимай от всех дающих, но собственное мнение береги. У. Шекспир
Жизненная история длиною почти в год. В 26 лет я возглавил механический цех, подразделение со своими историей и традициями. С ним досталась в наследство и проблема, которую безуспешно пытались решить уже несколько лет.
Буквально через месяц после вступления в должность мой наставник, посоветовал мне заняться этой проблемой вплотную. Он мне всегда говорил: «Основная задача начальника цеха – это люди. А деталями пусть замы занимаются».
Так вот, проблемой и были люди. Точнее, один человек. Рабочий с золотыми руками, пружинщик. От его работы зависел весь завод. Раньше за ним часто даже машину директора отправляли, чтобы привезти на работу. При всех достоинствах, у него был один большой недостаток – он мог неожиданно уйти в запой на неделю или две. Такое случалось довольно часто. Если он не успевал сделать все запланированные на месяц пружины, то цех и сборка срывали сроки. А замены умельцу не было.
Когда к нему ставили ученика, то он просто игнорировал его, и человек вскоре увольнялся. К этой проблеме добавилась еще одна. Мастер группы ушел, решил вернуться в рабочие и доработать стаж за «вредность».
Задачка была сложная, но интересная. Сначала я решил вопрос с должностью мастера. В группе был человек, который пользовался авторитетом не только в цехе, но и на заводе. Работал он давно и имел клеймо самоконтроля. Его основная деятельность была связана со сваркой и пайкой, но за время работы он освоил множество операций группы. Знал их практически все.
Он принял мое предложение стать мастером с условием, чтобы за ним оставили пайку и сварку. Руководство поддержало мое предложение.
Мы с заместителями и новым мастером обсудили проблему с пружинами. Головная боль была в том, как независимо от нашего пружинщика обучить другого рабочего процессу изготовления пружин. В штатном расписании у нас была вакансия, и я ее активировал. Нам нужен был молодой человек. Отдел кадров занялся поиском кандидата.
Пока подыскивали рабочего, мастер оценил состояние дел на участке. Было чему огорчиться. Технология был написана так, что по ней невозможно было сделать пружину. Большая часть оснастки была самодельной, и какое приспособление для чего – было непонятно. Технолог по пружинам тоже не обладал знаниями по самому процессу изготовления.
Решение было одно. Организовали рабочую группу в составе мастера участка, технолога и нового рабочего. Взяли всю необходимую для нас номенклатуру пружин и стали экспериментировать. Когда наш «незаменимый» пружинщик появлялся на работе, активно изучали его опыт. Он бурчал, но все же делился секретами.
Чтобы не потерять новые знания, все лучшие достижения мастера и рабочего по изготовлению пружин технолог вносил в техпроцесс. Присваивали шифры оснастке, маркировали оправки, фиксировали недостающие режимы. За время экспериментальной работы сменилось трое рабочих. Один сам уволился, второго уволили мы. Третий оказался «наш человек» – и с головой, и с руками.
Старого пружинщика старались удержать от запоев, насколько это было возможно. Но, увы. Он стабильно уходил в загул.
Пока он «отдыхал от работы», мы проводили эксперименты по закреплению полученной от него информации. В таком режиме проработали весну, лето и начало осени.
В сентябре мы отпраздновали победу над проблемой. Участок научился делать все виды пружин. Знаниями обладали технолог, мастер участка и сам рабочий. Весь процесс изготовления по каждой пружине был записан в технологии.
Что же стало со старым пружинщиком? К огромному сожалению, он скоропостижно скончался. Печень отказала. Цех помог с похоронами. В последний путь проводили как положено.
Человека не стало, но его умения не были утрачены. Наши старания обеспечили бесперебойную работу цеха и завода. Если бы я не прислушался к рекомендации моего наставника, то в результате смерти сотрудника и цех, и завод сорвали бы 90 % сроков сдачи продукции.
Такие ситуации, связанные с концентрацией знаний у одного человека, можно встретить почти на каждом предприятии.
Подобная история случилась на другом машиностроительном заводе. В цехе один сотрудник много лет выполнял сложную операцию по напылению деталей. В свое время он сам разработал и наладил весь процесс. Наверное, внутренне считал его своим детищем, поэтому трепетно оберегал собственные наработки. Но все стареет. Стареют и люди. Умелец часто болел.
К нему подошли с предложением о подготовке учеников, но он наотрез отказался. Когда обсуждали варианты сотрудничества, произошел конфликт. В итоге он ушел с завода без предупреждения. На следующее утро выяснилось, что даже документы куда-то исчезли. А без этого покрытия нельзя было отгрузить продукцию. Запасов хватало ровно на месяц. Что делать дальше? Есть только оборудование. Технологии и человека нет.
Благо, что в стране есть еще пара предприятий, где выполняют такое покрытие, только на других изделиях. В срочном порядке были отправлены люди на обучение. Вторым шагом отправили детали на тестовую обработку. Через два месяца удалось получить первую годную партию.
Думаю, нетрудно будет сравнить подходы к решению задачи, и выбрать более разумный.
В обоих случаях – конфликт интересов администрации и работников. Вот еще одна подобная история.
Дело на этот раз было связано с внутренними взаимоотношениями людей в коллективе. В моем цехе производилась доводка деталей. Их было много. Ежемесячно на эту операцию уходило 54 часа, если доводку делал один человек.
Когда эти детали начали поступать, в нашем цехе не было нужного специалиста. Доводку передали в соседний. Шли годы. За это время объемы выросли в пять раз. А в нашем цехе и специалисты подросли.
Я обсудил этот вопрос с нашим доводчиком:
– Сможешь?
– Да, смогу. Только нужно будет немного времени на освоение новой операции. Но при одном условии – если Сергей согласится. Мне внутренних проблем не нужно.
Вечером встретился с Сергеем, специалистом из другого цеха. На мой вопрос, поделится ли он работой для общей пользы дела с нашим доводчиком, он ответил:
– Либо я делаю всю партию за месяц, либо не делаю совсем.
При таком развитии событий мой доводчик от предложения отказался. Операция была дорогая. Возможно, Сергей блефовал.
Устраивать революцию не хотелось. Система работала хорошо. С точки зрения плана острой необходимости что-то менять не было. Но дело было рисковое – операция была в руках одного доводчика из другого цеха. Нужна была ситуация, которая бы позволила нам без жестких мер прийти к обоюдному согласию, чтобы наш доводчик освоил операцию, и оба могли выполнять работу параллельно. Вскоре такая ситуация создалась.
Где-то через пару месяцев у Сергея случился небольшой загул. Он без предупреждения взял неделю отпуска за свой счет. А у нас аврал – пришли детали. Работника нет. На телефон не отвечает. Угроза срыва сроков. Мы с мастером оперативно приняли решение. Наш доводчик всю неделю обрабатывал эти детали сам. Главная задача была решена.
Когда Сергей вышел на работу, зашел ко мне с вопросом:
– Почему вы отдали мою операцию своему доводчику? Ведь, мы договаривались!
– Сергей, когда нужно было работать, – начал я, – тебя не было. Тебе звонили, но ты не отвечал целый день и не перезвонил. Продукция ждать не будет. В твоем цехе тоже никто не смог сказать, когда ты выйдешь. Поэтому мы и стали доводить сами.
Понимая, что «косяк» его, он успокоился и спросил:
– Вы совсем забрали у меня эти детали?
– Нет. Мы хотим ускорить процесс и делать в четыре руки. Поэтому ты без работы не останешься. Объем будет определять мастер.
В знак договоренности мы пожали друг другу руки.
Эти ситуации научили меня методической работе с людьми. Не нужно делать резких движений. Если у вас есть цель, и вы четко ее осознаете, готовитесь к ее достижению, то возможность обязательно появится. Специалисты с “золотыми руками” стремятся сделать себя незаменимыми. Это можно понять. Но когда люди начинают «выкручивать руки», злоупотреблять своей незаменимостью, бизнес становится уязвимым. Чтобы такого не допускать, сберечь нервы, деньги и время, нужно планомерно фиксировать знания людей в технологических картах. Только в этом случае все наработки останутся у предприятия. Риск потери человека не будет оказывать большого влияния на процесс.
Видеть
Все решают квалифицированные кадры! Эти люди знают себе цену. Нельзя допускать во взаимоотношениях перекоса в сторону зависимости от таких людей. Если вовремя его не увидеть, можно оказаться в затруднительном положении. Когда вы начинаете замечать подобное, разумнее всего сразу начать работать с этой проблемой.
Действовать
Благодаря своему наставнику я приобрел ценный опыт работы с людьми в разных ситуациях. Главное – не торопиться и действовать разумно. По совести. «Индивидуальный подход к каждому, одни правила для всех».
Побеждать
В основе производственной системы лежит доверие и уважение к человеческой личности. Если работник и работодатель это понимают одинаково, то работа выполняется в соответствии с правилами и требованиями. Если же одна из сторон их нарушает, то неизбежно будет конфликт. Залогом будущей победы является правило: «Человек подбирается под задачу, а не задача – под человека». Решения принимаются в пользу дела, но справедливо и своевременно, сохраняя при этом человеческие взаимоотношения.
Глава 6. Всегда ли инициатива наказуема?
Успех – это способность появляться в нужном месте в нужное время. Вуди Аллен
Шел третий месяц строительства 120–метровой тоннельной печи. Треть комплектующих изготавливали подрядные организации. Все поставщики выполняли свои обязательства в срок, за исключением одного предприятия. Оно должно было изготовить рельсы из серого и хромистого чугуна для холодной и горячей зон тоннельной печи. Длина рельса – полтора метра при ширине порядка 0,17 метра. Все крупные металлургические компании отказались от нашего заказа: объемы маленькие. С нами согласилась работать небольшая компания, которая специализировалась на литье в землю. Она находилась всего в 180 км от места строительства.
Готовые рельсы приходили к нам на предприятие три раза, но по параметру коробления из 50 штук, приняли лишь пять. Трижды увозили брак на переплавку, но требования чертежа по допуску на коробление обеспечить не могли.
Процент качественных рельс в каждой партии был не более 10 %. Сроки поджимали. Прошел еще месяц. Несмотря на то, что заказ был размещен заранее, строительство печи было на грани остановки. Бригады ждали рельсы. Без них нельзя было смонтировть все модули. Ситуация накалялась.
Подключился генеральный директор. Он лично встречался с руководителем этой компании, но толку было мало. Через неделю стало известно, что они на переработке брака уже истратили все деньги, которые им заплатили. Руководитель сомневался, что сможет выполнить заказ.
В конце рабочей недели наш генеральный для решения сложившейся проблемы собрал в своем кабинете всех технических специалистов.
Во время совещания, где я тоже присутствовал, стало ясно, что заказывать рельсы в другом месте, нет ни времени, ни денег. Остался только один путь – каким-то образом добиться качества от существующего поставщика. Коллективный мозговой штурм не принес адекватных предложений. Продолжение совещания генеральный директор перенес на следующую неделю. Всем участникам было дано задание – подумать и в понедельник дать новые идеи для решения нашей проблемы.
Мне стало интересно разобраться в этом вопросе. В голове крутились разные мысли: «Наше подразделение отвечает за поставку комплектующих», «От моих компетенций зависит мое будущее», «Я не хочу вечно сидеть в заместителях».
Из технического университета я вынес для себя мудрые слова нашего преподавателя по технологии машиностроения: «Не нужно все знать, нужно знать, где взять!»
